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AOI 與貼片機的協同運作提升 SMT 生產線良率
SMT 生產線中，貼片機與 AOI（自動光學檢測）設備的協同運作是提升整體良率的關鍵，兩者通過數據聯動實現 “貼裝 - 檢測 - 反饋 - 調整” 的閉環控制，避免不良品批量產生。上海桐爾在為某汽車電子企業搭建 SMT 生產線時，通過優化兩者協同流程，使生產線整體良率從 95% 提升至 98.2%。
貼片機與 AOI 的參數匹配是協同基礎：貼片機的元件坐標數據需同步導入 AOI 系統，確保 AOI 檢測窗口與貼裝位置精細對應；AOI 的缺陷判定標準需與貼片機工藝要求一致，例如貼裝偏移允許范圍設為 ±0.1mm（與貼片機定位精度匹配），焊點橋接判定閾值需根據焊膏印刷參數調整。貼片機的拋料記錄需實時傳輸至 AOI 系統，AOI 對拋料位置重點檢測，確認是否存在漏貼或殘留焊膏問題，避免漏檢。
首件檢驗階段的協同尤為重要：貼片機完成首件貼裝后，自動將 PCB 傳送至 AOI 進行全檢，AOI 在 5-10 分鐘內完成元件型號、極性、貼裝偏移、焊膏量等檢測，生成首件報告；若發現 QFP 元件引腳偏移超差，AOI 將偏移數據反饋至貼片機，貼片機自動調整該元件的貼裝坐標參數，無需人工反復調試。某企業通過這種協同，將首件確認時間從 30 分鐘縮短至 15 分鐘，大幅提升換型效率。
批量生產中的數據聯動可動態優化工藝：AOI 每小時統計缺陷類型（如 Chip 元件偏移占比 20%、焊膏少印占比 15%），并將數據上傳至 MES 系統，貼片機通過 MES 獲取數據后，針對性調整參數 —— 若偏移缺陷增多，微調視覺系統標定值；若少印問題突出，通知印刷工序檢查鋼網開口。同時，AOI 可識別貼片機無法檢測的隱性缺陷（如焊膏空洞），通過數據分析發現與貼裝后等待時間過長相關，進而調整生產線節拍，將等待時間從 8 分鐘縮短至 5 分鐘。
協同運作需注意設備銜接細節：貼片機與 AOI 之間的傳送導軌高度需一致（誤差≤0.5mm），避免 PCB 卡滯；傳送速度需匹配（均設為 1m/min），防止 PCB 碰撞；兩者通信采用以太網連接，確保數據傳輸延遲≤100ms，避免信息滯后影響調整效率。
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