模具鋼粉末選博厚新材料，助力模具企業(yè)降低生產(chǎn)成本 15%。這一成本優(yōu)勢體現(xiàn)在多個環(huán)節(jié)：首先，粉末的近凈成形率達 90%，相比傳統(tǒng)鍛造模具鋼的 70% 材料利用率，可減少 20% 的原材料浪費，單套汽車覆蓋件模具的材料成本即可降低 1.2 萬元；其次，粉末冶金工藝省去了鍛造、軋制等熱加工工序，生產(chǎn)周期從 45 天縮短至 25 天，節(jié)省了 30% 的加工工時；再者，材料的高耐磨性使模具的維護頻率降低，以家電外殼沖壓模為例，每年的修模費用從 5 萬元降至 3 萬元；再，公司通過規(guī)模化生產(chǎn)降低單位成本，粉末售價相比進口產(chǎn)品低 15%，且提供定制化粒度服務，減少客戶的二次篩分成本。綜合測算，采用該粉末的模具企業(yè)在原材料、加工、維護等方面的綜合成本降低 15% 以上，對于年產(chǎn)能 1000 套模具的企業(yè)，年節(jié)省成本可達 200 萬元以上，提升了市場競爭力。博厚新材料模具鋼粉末批次穩(wěn)定性好，性能波動≤3%。超音速噴涂模具鋼/高速鋼粉末原料

博厚新材料模具鋼粉末用于壓鑄模具，抗熱疲勞性能突出。其抗熱疲勞性能源于材料的優(yōu)良高溫力學性能與組織穩(wěn)定性：粉末中添加 2.5% 的鉬和 1.0% 的釩，形成穩(wěn)定的金屬間化合物，在 500-600℃的工作溫度下，材料的高溫屈服強度保持在 800MPa 以上，且導熱系數(shù)達 35W/(m?K)，比普通 H13 鋼提高 20%，有利于快速散熱。在鋁合金壓鑄模具的熱疲勞測試中，該粉末制作的模具經(jīng) 1000 次冷熱循環(huán)（20℃→600℃→20℃）后，表面熱裂紋長度≤0.1mm，而普通模具鋼的裂紋長度達 0.5mm。在實際應用中，生產(chǎn)汽車變速箱殼體的壓鑄模，采用該粉末后，熱裂紋出現(xiàn)時間從 3 萬模次推遲至 8 萬模次，模具的大修周期延長 2 倍，每次大修費用節(jié)省 5 萬元。同時，良好的抗熱疲勞性能減少了因模具開裂導致的鑄件飛邊、拉傷等缺陷，產(chǎn)品合格率從 92% 提升至 98%，為企業(yè)創(chuàng)造了的經(jīng)濟效益。超音速噴涂模具鋼/高速鋼粉末原料模具鋼粉末選博厚新材料，用于塑料模具可提高表面光潔度。

博厚新材料模具鋼粉末粒度分布集中，工藝穩(wěn)定性強。公司通過三級篩分工藝嚴格控制粒度：首先采用 100 目篩去除粗顆粒，再用 325 目篩分離細粉，保留 100-325 目的粉末顆粒，其中 150-200 目顆粒占比達 70%，粒度分布跨度（D90/D10）≤2.5，遠低于行業(yè)的 4.0 標準。這種集中的粒度分布使粉末在壓制過程中的密度均勻性偏差≤0.02g/cm3，燒結后的尺寸收縮率穩(wěn)定在 1.3%±0.1%，確保每批次模具的尺寸一致性。在精密連接器模具的批量生產(chǎn)中，采用該粉末制作的 100 套模具，型腔尺寸偏差≤0.003mm，遠優(yōu)于客戶要求的 ±0.005mm，產(chǎn)品互換性達 100%。工藝穩(wěn)定性還體現(xiàn)在粉末性能的長期穩(wěn)定，連續(xù) 12 個月的檢測數(shù)據(jù)顯示，粉末的流動性、松裝密度等指標波動≤2%，為模具企業(yè)提供了可靠的原材料保障，減少了因粉末性能波動導致的工藝調(diào)整與廢品產(chǎn)生。

博厚新材料模具鋼粉末適合熱作模具，耐高溫氧化性能優(yōu)異。其優(yōu)勢在于科學的合金體系設計：粉末中鉻含量達 5%-6%，鉬含量 2%-3%，經(jīng) 1050℃淬火 + 550℃回火處理后，表面形成致密的 Cr?O?與 MoO?復合氧化膜，在 600℃高溫下的氧化速率為 0.005mm/h，是傳統(tǒng) H13 鋼的 1/3。在鋁合金壓鑄模具的實際使用中，模具工作表面溫度常達 550-600℃，采用該粉末制作的模具經(jīng) 10 萬次壓鑄后，表面氧化層厚度 0.05mm，而傳統(tǒng)模具氧化層厚度達 0.15mm，且無明顯熱裂紋。此外，材料的高溫硬度達 45HRC（600℃時），確保模具在高溫下保持足夠強度，型腔變形量控制在 0.02mm 以內(nèi)。這使得模具的修模周期從 3 個月延長至 5 個月，特別適用于汽車發(fā)動機缸體、變速箱殼體等大型鋁合金鑄件的批量生產(chǎn)，為企業(yè)減少了停機修模時間，提升了生產(chǎn)連續(xù)性。博厚新材料模具鋼粉末用于壓鑄模具，抗熱疲勞性能突出。

博厚新材料的模具鋼粉末與基體結合緊密，不易脫落。這得益于該粉末獨特的成分設計和先進的制備工藝，粉末中添加了適量的硅、硼等元素，這些元素在燒結或噴涂過程中能形成低熔點的共晶相，促進粉末與基體之間的冶金結合。經(jīng)測試，其涂層與基體的結合強度高達 65MPa 以上，遠超行業(yè)平均的 40MPa。在實際應用中，無論是用于冷作模具的表面噴涂，還是熱作模具的整體燒結，都能展現(xiàn)出優(yōu)異的結合性能。例如，某汽車零部件廠將博厚模具鋼粉末噴涂在沖壓模具的工作表面，經(jīng)過 10 萬次的沖壓作業(yè)后，涂層依然完好無損，沒有出現(xiàn)任何起皮、脫落的跡象，而使用普通模具鋼粉末的同類模具，在 6 萬次左右就出現(xiàn)了明顯的涂層脫落現(xiàn)象。這種緊密的結合性能延長了模具的使用壽命，減少了因涂層脫落導致的模具維修和更換頻率。博厚新材料模具鋼粉末成本優(yōu)勢明顯，性價比高于進口產(chǎn)品。激光熔覆模具鋼/高速鋼粉末供應商

高速鋼粉末選博厚新材料，可滿足復雜形狀刀具的近凈成形。超音速噴涂模具鋼/高速鋼粉末原料

高速鋼粉末選博厚新材料，粉末球形度達 95%，送粉更順暢。公司采用超音速惰性氣體霧化技術，將熔融高速鋼液通過 1.5mm 噴嘴霧化成細小液滴，在惰性氣體中快速冷卻凝固，形成規(guī)則的球形顆粒，經(jīng)圖像分析儀檢測，球形度達 95%，其中完美球形顆粒占比 80%，遠超行業(yè) 85% 的平均水平。這種高球形度粉末的松裝密度達 4.8g/cm3，霍爾流速 20s/50g，在自動化送粉系統(tǒng)中，能以穩(wěn)定的流量（50-100g/min）通過 φ8mm 送粉管，無堵塞現(xiàn)象，送粉穩(wěn)定性偏差≤3%。在粉末冶金壓制生產(chǎn)線中，順暢的送粉使每模填充時間縮短 5 秒，生產(chǎn)效率提升 12%；在激光熔覆過程中，均勻的送粉量確保涂層厚度偏差≤0.05mm，避免了因送粉波動導致的涂層缺陷。高球形度還減少了粉末在運輸與儲存中的結塊，保質期延長至 12 個月，為企業(yè)減少了粉末浪費與設備維護成本。超音速噴涂模具鋼/高速鋼粉末原料