機械加工旨在將燒結坯加工至設計尺寸與表面精度，需根據鎢的高硬度（燒結態 Hv≥350）、高脆性特性選擇合適的設備與刀具。車削加工采用高精度數控車床（定位精度 ±0.001mm，重復定位精度 ±0.0005mm），刀具選用超細晶粒硬質合金（WC-Co，Co 含量 8%-10%）或立方氮化硼（CBN）刀具，CBN 刀具適用于高精度、高表面質量加工。切削參數需優化：切削速度 8-12m/min（硬質合金刀具）或 15-20m/min（CBN 刀具），進給量 0.05-0.1mm/r，背吃刀量 0.1-0.3mm，使用煤油或切削液（冷卻、潤滑、排屑），避免加工硬化導致刀具磨損。車削分為粗車與精車，粗車去除多余余量（留 0.1-0.2mm 精車余量），精車保證尺寸精度（公差 ±0.005-±0.01mm）與表面光潔度（Ra≤0.4μm）。鎢坩堝以高純度鎢為原料，熔點 3422℃，耐 2000℃以上高溫，是半導體晶體生長容器。麗水鎢坩堝的市場

放電等離子燒結（SPS）的高效化改進，通過優化脈沖電流參數（電流密度 50-100A/mm2，脈沖頻率 1000Hz），實現鎢坯體的快速致密化，燒結時間從傳統的 24 小時縮短至 1-2 小時，致密度達 99.5% 以上，且設備占地面積為傳統真空燒結爐的 1/3，適合中小型企業規模化生產。三是氣氛燒結的精細控制，針對易氧化的鎢合金，采用氫氣 - 氬氣混合氣氛（氫氣含量 5%-10%），在燒結過程中實現動態除氧（氧含量控制在 50ppm 以下），同時通過壓力閉環控制（精度 ±0.01MPa），抑制鎢的高溫揮發（揮發損失率從 5% 降至 1% 以下）。燒結工藝的創新不僅降低了生產成本、提高了產品性能，還為鎢基合金、復合材料的工業化應用提供技術支撐，推動鎢坩堝向高致密度、高性能方向發展。張掖鎢坩堝鎢坩堝表面二硫化鉬涂層，摩擦系數降至 0.15，適配航天器運動部件潤滑。

脫脂工藝旨在去除生坯中的粘結劑（如聚乙烯醇 PVA）與潤滑劑（如硬脂酸鋅），避免燒結時有機物分解產生氣體導致坯體開裂或形成孔隙，是連接成型與燒結的關鍵環節。該工藝通常在連續式脫脂爐中進行，根據有機物種類與含量設計三段式升溫曲線：低溫段（150-200℃，保溫 2-3 小時）：使有機物軟化并緩慢揮發，去除 70%-80% 的低沸點成分，升溫速率控制在 5-10℃/min，防止局部過熱導致坯體變形或開裂。中溫段（300-400℃，保溫 3-5 小時）：通過氧化反應分解殘留有機物（PVA 分解為 CO?、H?O，硬脂酸鋅分解為 ZnO、CO?），通入空氣或氧氣（流量 5-10L/min）促進分解產物排出，升溫速率 3-5℃/min，避免殘留碳化物。

未來鎢坩堝制造工藝將向 “智能化、綠色化、高效化” 深度轉型。在智能化方面，數字孿生技術將貫穿全生產流程：通過構建虛擬生產模型，實時映射原料純度、成型壓力、燒結溫度等參數，結合 AI 算法優化工藝曲線，使產品合格率從當前的 95% 提升至 99% 以上。例如，在燒結環節，數字孿生系統可預測不同鎢粉粒度下的燒結收縮率，提前調整模具尺寸，使尺寸公差控制在 ±0.01mm，滿足半導體級高精度需求。綠色化工藝是發展方向，一方面開發低溫燒結技術，通過添加新型燒結助劑（如 0.5% 鈦酸鋇），使燒結溫度從 2400℃降至 2000℃，能耗降低 30%；另一方面推廣原料循環利用，采用等離子體凈化技術，將報廢鎢坩堝中的雜質含量從 500ppm 降至 10ppm 以下，原料利用率從當前的 85% 提升至 95% 以上，減少鎢資源浪費。此外，3D 打印技術將實現 “近凈成型”，材料浪費從傳統工藝的 40% 降至 5% 以下，同時支持復雜結構一體化制造，如帶內置導流槽、冷卻通道的異形坩堝，滿足定制化需求。鎢坩堝熱膨脹系數低（4.5×10??/℃），1000℃驟冷至室溫無裂紋，抗熱震性強。

原料質量是決定鎢坩堝性能的基礎，其發展經歷了從粗制鎢粉到超高純原料體系的演進。20 世紀 50 年代前，鎢粉制備依賴還原法，純度≤99.5%，雜質含量高（O≥1000ppm，C≥500ppm），導致坩堝高溫性能差。20 世紀 60-80 年代，氫還原工藝優化，通過控制還原溫度（800-900℃）與氫氣流量，制備出純度 99.95% 的鎢粉，雜質含量降至 O≤300ppm，C≤50ppm，滿足半導體基礎需求。21 世紀以來，超高純鎢粉技術突破，采用電子束熔煉與區域熔煉相結合的方法，制備出純度 99.999% 的鎢粉，金屬雜質（Fe、Ni、Cr 等）含量≤1ppm，非金屬雜質（O、C、N）≤10ppm，滿足第三代半導體碳化硅晶體生長需求。同時，原料形態優化，從傳統不規則粉末發展為球形顆粒（球形度≥0.8）、納米粉末（粒徑 50-100nm），分別適配不同成型工藝：球形顆粒用于等靜壓成型，改善流動性；納米粉末用于增材制造，提升致密度。工業鎢坩堝配備石墨支撐環，防止高溫變形，延長使用壽命至 1000 小時。張掖鎢坩堝

小型鎢坩堝適配馬弗爐，溫度控制精度 ±1℃，提升實驗數據可靠性。麗水鎢坩堝的市場

冷等靜壓成型是鎢坩堝主流成型方式，適用于各類規格坩堝，尤其適合復雜形狀與大尺寸產品，其是通過均勻高壓使鎢粉顆粒緊密堆積，形成密度均勻的生坯。首先進行模具設計，采用聚氨酯彈性模具（邵氏硬度85±5），內壁光潔度Ra≤0.8μm，根據坩堝尺寸預留15%-20%的燒結收縮量；模具需進密性檢測，確保無漏氣，避免成型時壓力分布不均。裝粉環節采用振動加料裝置（振幅5-10mm，頻率50-60Hz），分3-5層逐步填充鎢粉，每層振動30-60秒，確保粉末均勻分布，減少密度梯度；裝粉后需平整粉面，避免出現局部凹陷。壓制參數需根據坩堝規格優化麗水鎢坩堝的市場