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SiC 基復合材料界面結合強化與缺陷抑制在 SiC 顆粒 / 纖維增強金屬基（如 Al、Cu）或陶瓷基（如 SiO?、Si?N?）復合材料中，分散劑通過界面修飾解決 "極性不匹配" 難題。以 SiC 顆粒增強鋁基復合材料為例，鈦酸酯偶聯劑型分散劑通過 Ti-O-Si 鍵錨定在 SiC 表面，末端長鏈烷基與鋁基體形成物理纏繞，使界面剪切強度從 12MPa 提升至 35MPa，復合材料拉伸強度達 450MPa（相比未處理體系提升 60%）。在 C/SiC 航空剎車材料中，瀝青基分散劑在 SiC 顆粒表面形成 0.5-1μm 的碳包覆層，高溫碳化時與碳纖維表面的熱解碳形成梯度過渡區，使層間剝離強度從...

SiC 基復合材料界面結合強化與缺陷抑制在 SiC 顆粒 / 纖維增強金屬基（如 Al、Cu）或陶瓷基（如 SiO?、Si?N?）復合材料中，分散劑通過界面修飾解決 "極性不匹配" 難題。以 SiC 顆粒增強鋁基復合材料為例，鈦酸酯偶聯劑型分散劑通過 Ti-O-Si 鍵錨定在 SiC 表面，末端長鏈烷基與鋁基體形成物理纏繞，使界面剪切強度從 12MPa 提升至 35MPa，復合材料拉伸強度達 450MPa（相比未處理體系提升 60%）。在 C/SiC 航空剎車材料中，瀝青基分散劑在 SiC 顆粒表面形成 0.5-1μm 的碳包覆層，高溫碳化時與碳纖維表面的熱解碳形成梯度過渡區，使層間剝離強度從...

環保型分散劑與 SiC 綠色制造工藝適配隨著全球對工業廢水排放（如 COD、總磷）的嚴格限制，分散劑的環保化轉型成為 SiC 產業可持續發展的必然要求。在水基 SiC 磨料漿料中，改性殼聚糖分散劑通過氨基與 SiC 表面羥基的配位作用，實現與傳統六偏磷酸鈉相當的分散效果（漿料沉降時間從 2h 延長至 8h），但其生物降解率達 95%，COD 排放降低 60%，避免了富營養化污染。在溶劑基 SiC 涂層制備中，油酸甲酯基分散劑替代傳統甲苯體系分散劑，VOC 排放減少 80%，且其閃點（>130℃）遠高于甲苯（4℃），生產安全性大幅提升。在 3D 打印 SiC 墨水領域，光固化型分散劑（如丙烯酸酯...

抑制團聚的動力學機制：阻斷顆粒聚集路徑陶瓷粉體在制備（如球磨、噴霧干燥）和成型過程中易因機械力或熱力學作用發生團聚，分散劑可通過動力學抑制作用阻斷聚集路徑。例如，在氧化鋁陶瓷造粒過程中，分散劑吸附于顆粒表面后，可降低顆粒碰撞時的黏附系數（從 0.8 降至 0.2），使顆粒碰撞后更易彈開而非結合。同時，分散劑對納米陶瓷粉體（如粒徑 < 100nm 的 ZrO?）的團聚抑制效果尤為***，因其比表面積大、表面能高，未添加分散劑時團聚體強度可達 100MPa，而添加硅烷偶聯劑類分散劑后，團聚體強度降至 10MPa 以下，便于后續粉碎和分散。這種動力學機制在納米陶瓷制備中至關重要，可避免因團聚導致的坯...

未來趨勢：智能型分散劑與自適應制造面對陶瓷制造的智能化趨勢，分散劑正從 “被動分散” 向 “智能調控” 升級。響應型分散劑（如 pH 敏感型、溫度敏感型）可根據制備過程中的環境參數（如漿料 pH 值、溫度）自動調整分散能力：在水基漿料干燥初期，pH 值升高觸發分散劑分子鏈舒展，保持顆粒分散狀態；干燥后期 pH 值下降使分子鏈蜷曲，促進顆粒初步團聚以形成坯體強度，這種自適應特性使坯體干燥開裂率從 30% 降至 5% 以下。在數字制造領域，適配 AI 算法的分散劑配方數據庫正在形成，通過機器學習優化分散劑分子結構（如分子量、官能團分布），可在數小時內完成傳統需要數月的配方開發。未來，隨著陶瓷材料向...

分散劑與燒結助劑的協同增效機制在 B?C 陶瓷制備中，分散劑與燒結助劑的協同作用形成 “分散 - 包覆 - 燒結” 調控鏈條。以 Al-Ti 為燒結助劑時，檸檬酸鉀分散劑首先通過螯合金屬離子，使助劑以 3-10nm 的顆粒尺寸均勻吸附在 B?C 表面，相比機械混合法，助劑分散均勻性提升 4 倍，燒結時形成的 Al-Ti-B-O 玻璃相厚度從 60nm 減至 20nm，晶界遷移阻力降低 50%，致密度提升至 98% 以上。在氮氣氣氛燒結 B?C 時，氮化硼分散劑不僅實現 B?C 顆粒分散，其分解產生的 BN 納米片（厚度 2-5nm）在晶界處形成各向異性導熱通道，使材料熱導率從 120W/(m?...

分散劑與燒結助劑的協同增效機制在 B?C 陶瓷制備中，分散劑與燒結助劑的協同作用形成 “分散 - 包覆 - 燒結” 調控鏈條。以 Al-Ti 為燒結助劑時，檸檬酸鉀分散劑首先通過螯合金屬離子，使助劑以 3-10nm 的顆粒尺寸均勻吸附在 B?C 表面，相比機械混合法，助劑分散均勻性提升 4 倍，燒結時形成的 Al-Ti-B-O 玻璃相厚度從 60nm 減至 20nm，晶界遷移阻力降低 50%，致密度提升至 98% 以上。在氮氣氣氛燒結 B?C 時，氮化硼分散劑不僅實現 B?C 顆粒分散，其分解產生的 BN 納米片（厚度 2-5nm）在晶界處形成各向異性導熱通道，使材料熱導率從 120W/(m?...

高固相含量漿料流變性優化與成型工藝適配SiC 陶瓷的高精度成型（如流延法制備半導體基板、注射成型制備密封環）依賴高固相含量（≥60vol%）低粘度漿料，而分散劑是實現這一矛盾平衡的**要素。在流延成型中，聚丙烯酸類分散劑通過調節 SiC 顆粒表面親水性，使漿料在剪切速率 100s?1 時粘度穩定在 1.5Pa?s，相比未加分散劑的漿料（粘度 8Pa?s，固相含量 50vol%），流延膜厚均勻性提升 3 倍，***缺陷率從 25% 降至 5% 以下。對于注射成型用喂料，分散劑與粘結劑的協同作用至關重要：硬脂酸改性的分散劑在石蠟基粘結劑中形成 "核 - 殼" 結構，使 SiC 顆粒表面接觸角從 7...

、環境與成本調控機制：綠色分散與經濟性平衡現代陶瓷分散劑的作用機制還需考慮環保和成本因素：綠色分散：水性分散劑（如聚羧酸系）替代有機溶劑型分散劑，減少VOC排放，其靜電排斥機制在水體系中通過pH調控即可實現高效分散；高效低耗：超支化聚合物分散劑因其支鏈結構可高效吸附于顆粒表面，用量*為傳統分散劑的1/3-1/2，降低生產成本；循環利用：某些分散劑（如低分子量聚乙烯亞胺）可通過調節pH值實現解吸，使漿料中的分散劑重復利用，減少廢水處理負荷。例如，在陶瓷廢水處理中，通過添加陽離子絮凝劑中和分散劑的負電荷，使分散劑與顆粒共沉淀，回收率可達80%以上，體現了分散劑作用機制與環保工藝的結合。這種機制創新...

分散劑與表面改性技術的協同創新分散劑的作用常與表面改性技術耦合，形成 “分散 - 改性 - 增強” 的技術鏈條。在碳纖維增強陶瓷基復合材料中，分散劑與偶聯劑的協同使用至關重要：首先通過等離子體處理碳纖維表面引入羥基、羧基等活性基團，然后使用含氨基的分散劑（如聚醚胺）進行接枝改性，使碳纖維表面 zeta 電位從 + 10mV 變為 - 40mV，與陶瓷漿料中的顆粒形成電荷互補，漿料沉降速率從 50mm/h 降至 5mm/h，纖維 - 陶瓷界面的剪切強度從 8MPa 提升至 25MPa。這種協同效應在梯度功能材料制備中更為***：通過梯度改變分散劑的分子量（從低分子量表面活性劑到高分子聚合物），可...

分散劑作用的跨尺度理論建模與分子設計借助分子動力學（MD）和密度泛函理論（DFT），分散劑在 B?C 表面的吸附機制研究從經驗轉向精細設計。MD 模擬顯示，聚羧酸分子在 B?C (001) 面的**穩定吸附構象為 “雙齒橋連”，此時羧酸基團間距 0.82nm，吸附能達 - 60kJ/mol，據此優化的分散劑可使漿料分散穩定性提升 50%。DFT 計算揭示，硅烷偶聯劑與 B?C 表面的反應活性位點為 B-OH 缺陷處，其 Si-O 鍵形成能為 - 3.5eV，***高于與 C 原子的作用能（-1.8eV），為高選擇性分散劑設計提供理論依據。在宏觀尺度，通過建立 “分散劑濃度 - 顆粒 Zeta ...

燒結致密化促進與晶粒生長控制分散劑對 B?C 燒結行為的影響貫穿顆粒重排、晶界遷移和氣孔排除全過程。在無壓燒結 B?C 時，均勻分散的顆粒體系可使初始堆積密度從 55% 提升至 70%，燒結中期（1800-2000℃）的顆粒接觸面積增加 40%，促進 B-C 鍵的斷裂與重組，致密度在 2200℃時可達 97% 以上，相比團聚體系提升 12%。對于添加燒結助劑（如 Al、Ti）的 B?C 陶瓷，檸檬酸鈉分散劑通過螯合金屬離子，使助劑以 3-8nm 的尺寸均勻吸附在 B?C 表面，液相燒結時晶界遷移活化能從 320kJ/mol 降至 250kJ/mol，晶粒尺寸分布從 3-15μm 窄化至 2-6...

環保型分散劑與 B?C 綠色制造適配隨著環保法規趨嚴，B?C 產業對分散劑的綠色化需求日益迫切。在水基 B?C 磨料漿料中，改性殼聚糖分散劑通過氨基與 B?C 表面羥基的配位作用，實現與傳統六偏磷酸鈉相當的分散效果（漿料沉降時間從 1.5h 延長至 7h），但其生物降解率達 98%，COD 排放降低 70%，有效避免水體富營養化。在溶劑基 B?C 涂層制備中，油酸甲酯基分散劑替代甲苯體系分散劑，VOC 排放減少 85%，且其閃點（＞135℃）遠高于甲苯（4℃），大幅提升生產安全性。在 3D 打印 B?C 墨水領域，光固化型分散劑（如丙烯酸酯接枝聚醚）實現 “分散 - 固化” 一體化，避免傳統分...

成型工藝適配機制：不同工藝的分散劑功能差異分散劑的作用機制需與陶瓷成型工藝特性匹配：干壓成型：側重降低粉體顆粒間的摩擦力，分散劑通過表面潤滑作用（如硬脂酸類）減少顆粒機械咬合，提高坯體密度均勻性；注漿成型：需分散劑提供長效穩定性，靜電排斥機制為主，避免漿料在靜置過程中沉降；凝膠注模成型：分散劑需與凝膠體系兼容，空間位阻效應優先，防止凝膠化過程中顆粒聚集；3D打印成型：要求分散劑調控漿料的剪切變稀特性，確保打印時的擠出流暢性和成型精度。例如，在陶瓷光固化3D打印中，添加含雙鍵的分散劑（如丙烯酸改性聚醚），可在光固化時與樹脂基體交聯，既保持分散穩定性，又避免分散劑析出影響固化質量，體現了分散劑機制...

分散劑與燒結助劑的協同增效機制在 SiC 陶瓷制備中，分散劑與燒結助劑的協同作用形成 "分散 - 包覆 - 燒結" 一體化調控鏈條。以 Al?O?-Y?O?為燒結助劑時，檸檬酸鉀分散劑首先通過螯合 Al3?離子，使助劑以 5-10nm 的顆粒尺寸均勻吸附在 SiC 表面，相比機械混合法，助劑分散均勻性提升 3 倍，燒結時形成的 Y-Al-O-Si 玻璃相厚度從 50nm 減至 15nm，晶界遷移阻力降低 40%，致密度提升至 98.5% 以上。在氮氣氛燒結 SiC 時，氮化硼分散劑不僅實現 SiC 顆粒分散，其分解產生的 BN 納米片（厚度 2-5nm）在晶界處形成各向異性導熱通道，使材料熱導...

分散劑作用的跨尺度理論建模與分子設計借助分子動力學（MD）和密度泛函理論（DFT），分散劑在 SiC 表面的吸附機制正從經驗試錯轉向精細設計。MD 模擬顯示，聚羧酸分子在 SiC (001) 面的**穩定吸附構象為 "雙齒橋連"，此時羧酸基團間距 0.78nm，吸附能達 - 55kJ/mol，據此優化的分散劑可使漿料分散穩定性提升 40%。DFT 計算揭示，硅烷偶聯劑與 SiC 表面的反應活性位點為 Si-OH 缺陷處，其 Si-O 鍵的形成能為 - 3.2eV，***高于與 C 原子的作用能（-1.5eV），這為高選擇性分散劑設計提供理論依據。在宏觀尺度，通過建立 "分散劑濃度 - 顆粒 Z...

極端環境用SiC部件的分散劑特殊設計針對航空航天（2000℃高溫、等離子體沖刷）、核工業（中子輻照、液態金屬腐蝕）等極端環境，分散劑需具備抗降解、耐高溫界面反應的特性。在超高溫燃氣輪機用SiC密封環制備中，含硼分散劑在燒結過程中形成5-10μm的玻璃相過渡層，可承受1800℃高溫下的燃氣沖刷，相比傳統分散劑體系，密封環的失重率從12%降至3%，使用壽命延長4倍。在核反應堆用SiC包殼管制備中，聚四氟乙烯改性分散劑通過C-F鍵的高鍵能（485kJ/mol），在10?Gy中子輻照下仍保持分散能力，其分解產物（CF?）的惰性特性避免了與液態Pb-Bi合金的化學反應，使包殼管的耐腐蝕壽命從1000h增...

環保型分散劑的技術升級與綠色制造適配隨著全球綠色制造趨勢的加強，分散劑的環保性成為重要技術指標，其發展方向從傳統小分子表面活性劑向可降解高分子、生物質基分散劑轉型。在水基陶瓷漿料中，改性淀粉基分散劑通過分子鏈上的羥基與陶瓷顆粒形成氫鍵，同時羧甲基化引入的負電荷提供靜電排斥，其生物降解率可達 90% 以上，替代了傳統含磷分散劑（如六偏磷酸鈉），避免了廢水處理中的富營養化問題。對于溶劑基體系，植物油改性的非離子型分散劑（如油酸聚乙二醇酯）可***降低 VOC 排放，其分散效果與傳統石化基分散劑相當，但毒性 LD50 值從 500mg/kg 提升至 5000mg/kg 以上，滿足歐盟 REACH 法...

環保型分散劑與 B?C 綠色制造適配隨著環保法規趨嚴，B?C 產業對分散劑的綠色化需求日益迫切。在水基 B?C 磨料漿料中，改性殼聚糖分散劑通過氨基與 B?C 表面羥基的配位作用，實現與傳統六偏磷酸鈉相當的分散效果（漿料沉降時間從 1.5h 延長至 7h），但其生物降解率達 98%，COD 排放降低 70%，有效避免水體富營養化。在溶劑基 B?C 涂層制備中，油酸甲酯基分散劑替代甲苯體系分散劑，VOC 排放減少 85%，且其閃點（＞135℃）遠高于甲苯（4℃），大幅提升生產安全性。在 3D 打印 B?C 墨水領域，光固化型分散劑（如丙烯酸酯接枝聚醚）實現 “分散 - 固化” 一體化，避免傳統分...

空間位阻效應：聚合物鏈的物理阻隔作用非離子型或高分子分散劑（如聚乙二醇、聚乙烯吡咯烷酮）通過分子鏈在顆粒表面的吸附或接枝，形成柔性聚合物層。當顆粒接近時，聚合物鏈的空間重疊會產生熵排斥和體積限制效應，迫使顆粒分離。以碳化硅陶瓷漿料為例，添加分子量為 5000 的聚氧乙烯醚類分散劑時，其長鏈分子吸附于 SiC 顆粒表面，形成厚度約 5-10nm 的保護層，使顆粒間的有效作用距離增加，即使在高固相含量（60vol% 以上）下也能保持流動性。該機制不受溶劑極性影響，尤其適用于非水體系（如乙醇、甲苯介質），且高分子鏈的分子量和鏈段親疏水性需與粉體表面匹配，避免因鏈段卷曲導致位阻效果減弱。特種陶瓷添加劑...

SiC 基復合材料界面結合強化與缺陷抑制在 SiC 顆粒 / 纖維增強金屬基（如 Al、Cu）或陶瓷基（如 SiO?、Si?N?）復合材料中，分散劑通過界面修飾解決 "極性不匹配" 難題。以 SiC 顆粒增強鋁基復合材料為例，鈦酸酯偶聯劑型分散劑通過 Ti-O-Si 鍵錨定在 SiC 表面，末端長鏈烷基與鋁基體形成物理纏繞，使界面剪切強度從 12MPa 提升至 35MPa，復合材料拉伸強度達 450MPa（相比未處理體系提升 60%）。在 C/SiC 航空剎車材料中，瀝青基分散劑在 SiC 顆粒表面形成 0.5-1μm 的碳包覆層，高溫碳化時與碳纖維表面的熱解碳形成梯度過渡區，使層間剝離強度從...

環保型分散劑與 B?C 綠色制造適配隨著環保法規趨嚴，B?C 產業對分散劑的綠色化需求日益迫切。在水基 B?C 磨料漿料中，改性殼聚糖分散劑通過氨基與 B?C 表面羥基的配位作用，實現與傳統六偏磷酸鈉相當的分散效果（漿料沉降時間從 1.5h 延長至 7h），但其生物降解率達 98%，COD 排放降低 70%，有效避免水體富營養化。在溶劑基 B?C 涂層制備中，油酸甲酯基分散劑替代甲苯體系分散劑，VOC 排放減少 85%，且其閃點（＞135℃）遠高于甲苯（4℃），大幅提升生產安全性。在 3D 打印 B?C 墨水領域，光固化型分散劑（如丙烯酸酯接枝聚醚）實現 “分散 - 固化” 一體化，避免傳統分...

極端環境用SiC部件的分散劑特殊設計針對航空航天（2000℃高溫、等離子體沖刷）、核工業（中子輻照、液態金屬腐蝕）等極端環境，分散劑需具備抗降解、耐高溫界面反應的特性。在超高溫燃氣輪機用SiC密封環制備中，含硼分散劑在燒結過程中形成5-10μm的玻璃相過渡層，可承受1800℃高溫下的燃氣沖刷，相比傳統分散劑體系，密封環的失重率從12%降至3%，使用壽命延長4倍。在核反應堆用SiC包殼管制備中，聚四氟乙烯改性分散劑通過C-F鍵的高鍵能（485kJ/mol），在10?Gy中子輻照下仍保持分散能力，其分解產物（CF?）的惰性特性避免了與液態Pb-Bi合金的化學反應，使包殼管的耐腐蝕壽命從1000h增...

燒結致密化促進與晶粒生長控制分散劑對 B?C 燒結行為的影響貫穿顆粒重排、晶界遷移和氣孔排除全過程。在無壓燒結 B?C 時，均勻分散的顆粒體系可使初始堆積密度從 55% 提升至 70%，燒結中期（1800-2000℃）的顆粒接觸面積增加 40%，促進 B-C 鍵的斷裂與重組，致密度在 2200℃時可達 97% 以上，相比團聚體系提升 12%。對于添加燒結助劑（如 Al、Ti）的 B?C 陶瓷，檸檬酸鈉分散劑通過螯合金屬離子，使助劑以 3-8nm 的尺寸均勻吸附在 B?C 表面，液相燒結時晶界遷移活化能從 320kJ/mol 降至 250kJ/mol，晶粒尺寸分布從 3-15μm 窄化至 2-6...

空間位阻效應：聚合物鏈的物理阻隔作用非離子型或高分子分散劑（如聚乙二醇、聚乙烯吡咯烷酮）通過分子鏈在顆粒表面的吸附或接枝，形成柔性聚合物層。當顆粒接近時，聚合物鏈的空間重疊會產生熵排斥和體積限制效應，迫使顆粒分離。以碳化硅陶瓷漿料為例，添加分子量為 5000 的聚氧乙烯醚類分散劑時，其長鏈分子吸附于 SiC 顆粒表面，形成厚度約 5-10nm 的保護層，使顆粒間的有效作用距離增加，即使在高固相含量（60vol% 以上）下也能保持流動性。該機制不受溶劑極性影響，尤其適用于非水體系（如乙醇、甲苯介質），且高分子鏈的分子量和鏈段親疏水性需與粉體表面匹配，避免因鏈段卷曲導致位阻效果減弱。分散劑的親水親...

分散劑的作用原理：分散劑作為一種兩親性化學品，其獨特的分子結構賦予了它非凡的功能。在分子內，親油性和親水性兩種相反性質巧妙共存。當面對那些難以溶解于液體的無機、有機顏料的固體及液體顆粒時，分散劑能大顯身手。它首先吸附于固體顆粒的表面，有效降低液 - 液或固 - 液之間的界面張力，讓原本凝聚的固體顆粒表面變得易于濕潤。以高分子型分散劑為例，其在固體顆粒表面形成的吸附層，會使固體顆粒表面的電荷增加，進而提高形成立體阻礙的顆粒間的反作用力。此外，還能使固體粒子表面形成雙分子層結構，外層分散劑極性端與水有較強親合力，增加固體粒子被水潤濕的程度，讓固體顆粒之間因靜電斥力而彼此遠離，**終實現均勻分散，防...

抑制團聚的動力學機制：阻斷顆粒聚集路徑陶瓷粉體在制備（如球磨、噴霧干燥）和成型過程中易因機械力或熱力學作用發生團聚，分散劑可通過動力學抑制作用阻斷聚集路徑。例如，在氧化鋁陶瓷造粒過程中，分散劑吸附于顆粒表面后，可降低顆粒碰撞時的黏附系數（從 0.8 降至 0.2），使顆粒碰撞后更易彈開而非結合。同時，分散劑對納米陶瓷粉體（如粒徑 < 100nm 的 ZrO?）的團聚抑制效果尤為***，因其比表面積大、表面能高，未添加分散劑時團聚體強度可達 100MPa，而添加硅烷偶聯劑類分散劑后，團聚體強度降至 10MPa 以下，便于后續粉碎和分散。這種動力學機制在納米陶瓷制備中至關重要，可避免因團聚導致的坯...

SiC 基復合材料界面結合強化與缺陷抑制在 SiC 顆粒 / 纖維增強金屬基（如 Al、Cu）或陶瓷基（如 SiO?、Si?N?）復合材料中，分散劑通過界面修飾解決 "極性不匹配" 難題。以 SiC 顆粒增強鋁基復合材料為例，鈦酸酯偶聯劑型分散劑通過 Ti-O-Si 鍵錨定在 SiC 表面，末端長鏈烷基與鋁基體形成物理纏繞，使界面剪切強度從 12MPa 提升至 35MPa，復合材料拉伸強度達 450MPa（相比未處理體系提升 60%）。在 C/SiC 航空剎車材料中，瀝青基分散劑在 SiC 顆粒表面形成 0.5-1μm 的碳包覆層，高溫碳化時與碳纖維表面的熱解碳形成梯度過渡區，使層間剝離強度從...

分散劑在噴霧造粒中的顆粒成型優化作用噴霧造粒是制備高質量陶瓷粉體的重要工藝，分散劑在此過程中發揮著不可替代的作用。在噴霧造粒前的漿料制備階段，分散劑確保陶瓷顆粒均勻分散，避免團聚體進入霧化過程。以氧化鋯陶瓷為例，采用聚醚型非離子分散劑，通過空間位阻效應在顆粒表面形成 2-5nm 的保護膜，防止顆粒在霧化液滴干燥過程中重新團聚。優化分散劑用量后，造粒所得的球形顆粒粒徑分布更加集中（Dv90-Dv10 值縮小 30%），顆粒表面光滑度提升，流動性***改善，安息角從 45° 降至 32°。這種高質量的造粒粉體具有良好的填充性能，在干壓成型時，坯體密度均勻性提高 25%，生坯強度增加 40%，有效降...

碳化硼顆粒表面活性調控與團聚抑制機制碳化硼（B?C）因其高硬度（莫氏硬度 9.3）、低比重（2.52g/cm3）和優異中子吸收性能，在耐磨材料、核防護等領域廣泛應用，但納米級 B?C 顆粒（粒徑＜100nm）表面存在大量不飽和 B-C 鍵，極易通過范德華力形成強團聚體，導致漿料中出現 5-20μm 的顆粒簇。分散劑通過 “化學吸附 + 空間位阻” 雙重作用實現有效分散：在水基體系中，聚羧酸銨分散劑的羧基與 B?C 表面的羥基形成氫鍵，電離產生的陰離子在顆粒表面構建 ζ 電位達 - 45mV 以上的雙電層，使顆粒間排斥能壘超過 25kBT，有效抑制團聚。實驗表明，添加 0.8wt% 該分散劑的 ...