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在數控車床上，G90 代碼坐標編程方式（Absolute Positioning），是數控系統中用于設定坐標指令模式的模態 G 代碼（一旦指定，會持續生效直到被其他模式代碼替代）。 其功能是：后續程序段中的 X、Z 軸坐標值均以 “工件坐標系的原點（如 G54 設定的零點）” 為基準的數...
一、為什么需要刀尖圓弧半徑補償？數控編程時，我們通常默認刀具刀尖是 “理想尖角”（即刀尖圓弧半徑 = 0），并基于這個 “理想刀尖” 規劃加工軌跡。但實際加工中，為了延長刀具壽命、避免刃口崩裂，車刀、銑刀等刀具的刀尖會被磨成一個微小的圓弧（稱為 “刀尖圓弧”，半徑通常為 0.2~2mm，記為r）...
一、安全高度的作用避免碰撞風險 加工過程中，刀具需要在不同加工區域之間移動（如從零件的 A 孔移動到 B 孔），或在程序開始時從初始位置移動到加工起點、結束時退回至待機位置。若刀具移動高度過低，可能與工件的凸起部分、夾具的定位銷或工作臺邊緣發生碰撞，導致刀具崩裂、工件報廢甚至機床損壞。安...
一、一次裝夾完成多面 / 復雜輪廓加工，提升加工效率與精度3 軸 / 4 軸機床加工復雜零件（如葉輪、渦輪、異形曲面件）時，需多次裝夾（如加工完正面后拆件、重新定位加工背面），而每次裝夾都會引入 “定位誤差”（通常 0.01~0.05mm），導致終精度下降；5 軸機床通過兩個旋轉軸的配合，可實現...
一、高速加工的特征（區別于傳統加工）切削參數 “三高一小”：高主軸轉速（通常 10000~60000r/min）、高進給速度（10~60m/min）、高加減速度（主軸 / 進給軸加減速度≥1g）、小切削深度（通常 0.1~0.5mm）；切削機理優化：通過高速切削，切削區溫度降低（材料切除速度快，...
一、高速加工的特征（區別于傳統加工）切削參數 “三高一小”：高主軸轉速（通常 10000~60000r/min）、高進給速度（10~60m/min）、高加減速度（主軸 / 進給軸加減速度≥1g）、小切削深度（通常 0.1~0.5mm）；切削機理優化：通過高速切削，切削區溫度降低（材料切除...
一、加工材料特性（依據）刀具的材質和幾何參數需適配工件材料的物理性能： 材料硬度與強度加工高硬度材料（如淬火鋼、硬質合金，HRC≥45）：優先選擇超硬刀具（如 CBN 立方氮化硼、陶瓷刀具），避免高速鋼（HSS）因硬度不足快速磨損；加工度材料（如鈦合金、高溫合金）：選擇耐磨性與韌性平衡的...
一、加工精度下降，尺寸超差尺寸穩定性變差 刀具磨損（尤其是后刀面磨損）會導致切削力增大，引發刀具 “讓刀” 現象 —— 刀具在切削力作用下產生微小變形，使實際切削深度 / 寬度小于編程值。例如：車刀磨損后，外圓直徑可能越車越大（因刀具向背離工件方向偏移）；銑刀磨損后，槽寬會逐漸變窄或出現...
一、機械系統保養（：防止磨損、維持精度）1. 導軌與滑塊（影響定位精度的關鍵部件）清潔：每日加工結束后，用棉布擦拭導軌表面（X、Y、Z 軸及刀塔 / 刀庫導軌），切屑、冷卻液殘留，避免顆粒雜質嵌入滑塊導致導軌劃傷；潤滑：按機床說明書要求，檢查導軌潤滑系統油位（通常在 “油標中線” 以上），確認潤...
一、降低定位精度，導致尺寸偏差反向間隙直接的影響是破壞運動的準確性：當軸從正向運動切換為反向運動時（如 X 軸從 + 方向變為 - 方向），電機需先轉動一定角度消除間隙，才能帶動工作臺 / 刀具實際移動。 例如，若 X 軸反向間隙為 0.02mm，當程序指令從 X100 移動到 X90（...
一、機床自身精度不足機床是保證加工精度的基礎，其自身精度缺陷會直接導致超差： 幾何精度超差主軸徑向 / 軸向跳動過大（如主軸軸承磨損），導致車削外圓出現橢圓、銑削平面產生波紋；導軌平行度、垂直度誤差（如導軌磨損或安裝調試不當），造成加工面與基準面垂直度超差（如箱體孔系軸線不垂直）；絲杠螺...
一、過切的主要成因過切的本質是 “刀具實際軌跡與理論輪廓不一致”，具體原因可分為以下幾類：1. 程序編制錯誤坐標計算錯誤：如將工件坐標系（G54）與機床坐標系（G53）混淆，導致刀具起點偏移；或圓弧插補時圓心坐標（I/J/K）計算錯誤，使圓弧軌跡內陷。指令邏輯錯誤：如 G02/G03 方向顛倒導...
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