臺車爐爐膛內的多點測溫系統是保證加熱均勻性的關鍵，其設計和布置充分考慮了爐膛結構和工件特點。測溫點的數量根據爐膛尺寸確定，通常每立方米爐膛容積布置 1-2 個測溫點，對于 6m×3m×2m 的爐膛，布置 9-12 個測溫點，分別位于爐膛的四角、中心和中間位置，確保覆蓋。熱電偶采用鎧裝結構，直徑 3-5mm，插入深度≥100mm，保護套管材質為 310S 不銹鋼或剛玉，耐溫 1300℃以上，響應時間≤1 秒。測溫數據通過多路轉換器接入控制系統，采樣頻率 1 次 / 秒，系統自動計算各點的溫度平均值和溫差，當某點溫度偏差超過設定值時，自動調整對應區域的加熱功率，如爐膛左側溫度偏低時，增加左側加熱元件的輸出功率。為驗證測溫系統的準確性，定期使用二等標準熱電偶進行校準，校準周期 3 個月，確保測量誤差控制在 ±1℃以內。某精密儀器廠通過該系統，使爐膛內的溫度均勻性控制在 ±3℃，處理后的工件尺寸精度達 IT5 級。臺車爐加熱元件均勻分布于爐膛，保障爐內溫度場穩定，滿足基礎熱處理需求。內蒙古天然氣臺車爐

鋼結構件臺車爐主要用于消除焊接應力和改善加工性能，在建筑、橋梁等行業應用大量。該類臺車爐的爐膛尺寸可達 10m×4m×3m，能容納整節橋梁鋼結構或大型壓力容器，臺車承重 50-100t，臺面采用 20mm 厚的 Q355 鋼板焊接而成，經時效處理消除內應力。去應力退火工藝通常采用 600-650℃，該溫度既能有效消除應力，又不會明顯降低材料強度，升溫速率控制在 50℃/h 以內，避免熱沖擊，保溫時間按構件厚度計算，每 25mm 保溫 1 小時，確保心部溫度達到要求。冷卻階段以 25℃/h 的速率緩慢降溫至 200℃以下出爐，使應力均勻釋放，處理后的鋼結構件殘余應力消除率達 80% 以上，在后續加工和使用過程中的變形量明顯減少。為保證大型構件的加熱均勻性，爐膛兩側和頂部安裝多組加熱元件，功率分區控制，配合循環風扇使爐內氣流速度達 0.5m/s，某橋梁廠的測試數據顯示，處理后的鋼箱梁焊接變形量從 3mm/m 降至 0.5mm/m。安徽臺車爐現貨臺車爐臺車臺面可鋪特定的墊板，防止工件粘連與臺面損傷。

軸承行業臺車爐針對軸承套圈、滾子等零件的熱處理特點，進行了多項針對性設計，確保產品質量。爐膛內安裝的工裝采用多層結構，每層間距 100-200mm，可放置不同規格的軸承套圈，工裝材料為耐熱鋼，經過時效處理，避免高溫變形影響工件精度。加熱工藝采用 850℃淬火 + 180℃回火，淬火保溫時間根據套圈壁厚計算，通常為 1-2 小時，確保奧氏體化均勻，回火時間為淬火時間的 1.5 倍，充分消除內應力。為保證套圈內外圈的硬度均勻，加熱元件在爐膛內外側均勻分布，內側元件距離套圈 50-100mm，使內圈溫度與外圈保持一致，溫差控制在 3℃以內。冷卻系統采用強力風冷，風速 1.5m/s，使套圈冷卻均勻，避免變形，處理后的套圈圓度誤差≤0.01mm，垂直度誤差≤0.005mm，完全滿足精密軸承的要求。某軸承廠使用該設備后，產品的廢品率從 2% 降至 0.5%，生產效率提升了 30%。

臺車爐的溫度控制系統是保障熱處理質量的主要環節，融合了先進的傳感技術與智能控制算法，實現了對爐內溫度的精確調控。該系統的主要控制單元采用高精度 PID 調節儀表，其采樣頻率可達 10 次 / 秒，配合 K 型或 S 型熱電偶傳感器，能實現 ±1℃的溫度控制精度，其中 K 型熱電偶適用于 0-1300℃的溫度范圍，而 S 型熱電偶則可在 0-1600℃區間保持穩定性能。控制系統配備的觸摸屏采用工業級設計，具備防塵、防水功能，可實時顯示爐膛溫度曲線、加熱功率、運行時間等關鍵參數，支持 100 組以上工藝程序的存儲與調用，每組程序可設置多達 30 段的溫度變化過程。操作人員通過控制面板即可完成各項參數設置，整個過程簡單直觀，大幅減少了人為操作誤差對熱處理質量的影響。更為先進的是，部分高型號的臺車爐還配備了標準的工業通訊接口，包括 RS485、以太網等，可與車間的 MES 系統實現無縫對接，將實時生產數據上傳至管理平臺，管理人員能隨時查看設備運行狀態、工藝執行情況等信息，為生產調度和質量追溯提供了有力支持。某汽車零部件廠引入該系統后，熱處理工序的產品合格率從 95% 提升至 99.5%，同時生產數據的追溯效率提高了 60%。臺車爐經改造后可進行熱處理，滿足滲碳、氮化等工藝要求。

爐膛內壁的材料選擇和結構設計對臺車爐的加熱性能和使用壽命有著重要影響，需要同時滿足耐高溫、抗熱震和保溫的要求。小型臺車爐的爐膛內壁多采用輕質耐火磚砌筑，磚的材質為莫來石 - 堇青石，耐火度 1600℃，常溫耐壓強度≥20MPa，具有良好的抗熱震性，在 1100℃水冷循環試驗中可承受 20 次以上不破裂。大中型臺車爐則采用耐火纖維模塊與耐火磚復合結構，內層為陶瓷纖維模塊，容重 220kg/m3，常溫導熱系數≤0.06W/(m?K)，外層為高鋁磚，AL2O3 含量 65%，這種組合既保證了保溫效果，又提高了爐膛的結構強度。內壁表面經過精細加工，平整度誤差≤5mm/m，減少了熱量的吸收和反射損失，使熱量能夠更有效地傳遞給工件。對于溫度超過 1200℃的高溫爐，內壁采用剛玉磚，AL2O3 含量≥90%，耐火度達 1800℃，能承受長期高溫作業的考驗。爐頂設計為拱形結構，利用磚石結構的力學特性分散爐膛壓力，避免因自重和熱膨脹產生裂紋，使用壽命可達 10 年以上。某熱處理廠的高溫臺車爐，使用 5 年后爐膛內壁仍保持完好，無明顯損壞和變形。臺車爐控制系統具備數據記錄功能，為熱處理過程追溯提供便利。內蒙古天然氣臺車爐

臺車爐通入保護氣體可減少工件氧化，保持表面光潔度。內蒙古天然氣臺車爐

為滿足大批量連續生產的需求，臺車爐可以通過科學配置構建高效的連續化熱處理生產線，大幅提升生產效率和自動化水平。這類生產線通常配置 2-4 臺臺車交替作業，形成有序的生產節奏，當一臺臺車承載工件進入爐膛進行 8 小時的保溫處理時，另一臺臺車可在爐外同步完成工件的裝卸作業，這種并行作業模式使設備的利用率從傳統單臺車的 50% 左右提升至 85% 以上。生產線配備了完善的自動上料機構，通過鏈式傳送帶將待處理工件平穩輸送至臺車臺面，傳送速度可根據生產節奏在 0.5-2m/min 之間調節，臺面上安裝的定位裝置采用光電傳感器與機械擋塊配合的方式，確保工件定位精度在 ±2mm 以內，為后續的均勻加熱奠定基礎。當工件完成熱處理后，臺車自動沿軌道移出爐膛，此時安裝在生產線旁的桁架機械手立即啟動，機械手的夾持裝置采用自適應設計，可根據工件形狀自動調整夾持力度，將工件平穩轉運至冷卻區，整個過程無需人工干預，實現了完全的無人化操作。這種高度自動化的生產模式不大幅降低了操作人員的勞動強度，還明顯提高了產品質量的穩定性，在處理齒輪類工件時，單臺設備日均可完成 500-800 件的熱處理任務，且同一批次工件的尺寸精度一致性控制在 0.02mm 以內。內蒙古天然氣臺車爐