臺車爐在航天復合材料固化成型中的應用：航天復合材料的固化成型對溫度場均勻性和壓力控制要求苛刻，臺車爐通過集成控溫與加壓功能滿足需求。在碳纖維增強樹脂基復合材料（CFRP）固化時，采用 “熱壓罐模擬” 工藝：爐內設置氣囊式壓力系統，可提供 0 - 1.5MPa 可調壓力；分區控溫模塊將爐膛劃分為 9 個單獨溫區，每個溫區配置雙熱電偶交叉驗證，確保溫度偏差≤±1.5℃。某航天企業利用該設備制備的衛星天線反射面，面形精度達 0.05mm，較傳統工藝提升 40%，材料層間剪切強度達到 85MPa，有效支撐了高分辨率遙感衛星的研制。重型機械設備安裝，臺車爐對連接件進行預熱。湖南臺車爐廠

臺車爐在核電部件焊后熱處理中的特殊工藝：核電部件對焊接接頭的穩定性要求極高，臺車爐在其焊后熱處理中采用特殊工藝保障安全性。以壓力容器接管焊接為例，需進行 “階梯式控溫 + 動態應變監測” 工藝：先以 1.2℃/min 速率升溫至 300℃消除焊接應力，保持恒溫時利用內置應變片實時監測部件形變；再以 0.8℃/min 升至 650℃進行回火處理，此階段通過調節爐內氬氣流量維持微正壓環境，防止空氣滲入。某核電裝備制造廠采用該工藝后，焊接接頭的沖擊韌性提高 38%，殘余應力降低 62%，經第三方檢測機構驗證，完全符合 ASME 核級標準，為核電站的長期穩定運行提供關鍵保障。浙江軌道式臺車爐臺車爐設置觀察視窗，方便操作人員查看爐內情況。

臺車爐智能物流接駁系統構建：為解決傳統臺車爐與生產線銜接效率低的問題，智能物流接駁系統實現了工件處理的全流程自動化。該系統由 AGV 自動導引車、視覺識別裝置和軌道智能調度模塊組成，AGV 通過激光導航與臺車準確對接，視覺系統實時掃描工件二維碼獲取工藝參數，調度模塊根據爐內空位情況動態規劃運輸路徑。在工程機械履帶板熱處理車間，該系統使單批次工件流轉時間從 45 分鐘縮短至 12 分鐘，減少人工干預帶來的溫度波動，產品合格率從 89% 提升至 96%，助力企業實現數字化車間改造。

臺車爐在 3D 打印金屬構件后處理中的應用：3D 打印金屬構件存在殘余應力和孔隙缺陷，臺車爐通過復合處理工藝提升性能。以鈦合金航空零件為例，采用 “熱等靜壓 + 退火” 兩步法：先在 1100℃、150MPa 壓力下熱等靜壓 4 小時，消除內部孔隙；隨后降溫至 750℃進行去應力退火，保溫 3 小時。該工藝使零件致密度從 92% 提升至 99.8%，拉伸強度提高 18%，疲勞壽命延長 2.3 倍。同時，利用臺車爐的大尺寸處理能力，可一次完成多個復雜構件的批量后處理，推動 3D 打印技術在航空航天領域的工業化應用。鑄造車間內，臺車爐為砂型烘干提供穩定熱源。

臺車爐復合式加熱元件集成技術：傳統臺車爐單一加熱元件在高溫均勻性與壽命方面存在局限，復合式加熱元件集成技術有效解決這一問題。該技術將硅碳棒與碳化硅 - 鉬系復合材料加熱帶結合使用，硅碳棒負責快速升溫階段，在 0 - 800℃區間以高效發熱特性使爐溫迅速達到目標值；碳化硅 - 鉬系復合材料加熱帶則在高溫段（800 - 1600℃）發揮優勢，其具備良好的高溫抗氧化性與穩定的電阻特性，確保長時間高溫運行。兩種加熱元件通過智能切換電路控制，根據溫度曲線自動切換工作模式。在精密合金熱處理中，采用該技術的臺車爐，升溫速率提升 40%，高溫段溫度均勻性誤差縮小至 ±3℃，同時加熱元件整體壽命延長 1.5 倍，明顯降低設備維護成本與停機時間。臺車爐的溫度數據可實時記錄，便于工藝分析。浙江軌道式臺車爐

臺車爐軌道鋪設平整，承載重型工件平穩進出爐膛。湖南臺車爐廠

臺車爐在廢舊金屬材料再生處理中的應用：廢舊金屬材料的再生處理對于資源回收和環境保護具有重要意義，臺車爐在其中發揮著關鍵作用。在廢舊鋁合金的再生處理中，將廢舊鋁合金置于臺車上送入爐內，先在 550 - 600℃進行熔煉，使鋁合金熔化；然后通入氯氣和氮氣的混合氣體進行精煉，氯氣可與鋁合金中的雜質反應生成氯化物，隨爐氣排出，氮氣起到攪拌作用，促進雜質分離。通過控制熔煉溫度和精煉時間，可有效去除鋁合金中的鐵、硅等雜質，使再生鋁合金的純度達到 99% 以上。再生鋁合金可重新用于制造汽車零部件、門窗型材等，實現了資源的循環利用，減少了對原生金屬資源的依賴，降低了生產成本，同時減少了廢舊金屬對環境的污染。湖南臺車爐廠